Solution complète pour le moulage de bouteilles et pots en verre

Le formage du verre de bouteille a suivi un processus de développement allant du formage manuel au formage semi-automatique jusqu'au formage automatique. À l'heure actuelle, il a atteint le niveau de contrôle entièrement automatique par ordinateur. À l'heure actuelle, le formage du verre de bouteille adopte principalement la méthode de moulage, en utilisant la méthode de soufflage-soufflage pour former des bouteilles à petite ouverture et la méthode de soufflage-presse pour former des bouteilles à large ouverture. La production de verre de bouteille moderne adopte largement des machines de fabrication de bouteilles automatiques pour le formage à grande vitesse. Il existe de nombreux types de machines de fabrication de bouteilles automatiques, parmi lesquelles la machine de fabrication de bouteilles déterminante est la plus couramment utilisée. La machine de fabrication de bouteilles déterminante a une large gamme de production de verre de bouteille et une grande flexibilité, et évolue progressivement vers la mécatronique multi-unités, multi-gouttes et le contrôle intelligent. Tout cela a considérablement amélioré l'efficacité de la production.

Il existe de nombreux types de machines de fabrication de bouteilles, telles que la machine de fabrication de bouteilles Owens, la machine automatique de bouteilles de lait, la machine de soufflage par pression automatique, la machine Linqu, la machine de fabrication de bouteilles Roland, la machine de soufflage de bulles, la machine de soufflage de galles, la machine de soufflage de gobelets, la machine de pressage de gobelets, la machine de fabrication de bouteilles déterminante, la machine de fabrication de bouteilles Haiye, etc.
La machine de fabrication de bouteilles Owens a été introduite en 1905. Il s'agit de la première machine de moulage automatique utilisant le moulage par aspiration. Avec l'apparition du doseur goutte à goutte en 1923, diverses machines de moulage utilisant cette méthode pour alimenter les matériaux ont été introduites les unes après les autres. Telles que les machines automatiques de fabrication de bouteilles, les machines automatiques de soufflage par pression, les machines de coulage, les machines de fabrication de bouteilles Rolande, les machines de soufflage de bulles, les machines de soufflage de vésicules biliaires, les machines de soufflage de gobelets, etc. Afin de charger les matériaux en continu, le moule de ce type de machine de moulage tourne avec l'établi, on l'appelle donc machine de moulage à table rotative.
La machine Linqu est une des premières machines de moulage automatique utilisées dans mon pays. Elle est pneumatique et utilise la méthode de soufflage pour produire des bouteilles à petite ouverture. Mon pays a imité la machine Linqu et a fabriqué une machine pneumatique de fabrication de bouteilles à six moules (équivalente à la machine Linqu 10). À l'heure actuelle, il existe encore quelques petites usines de verre dans mon pays qui utilisent cette machine de moulage, mais elle sera éventuellement remplacée par la machine de fabrication de bouteilles déterminante.
La machine de fabrication de bouteilles Rolande S10 a été testée avec succès pour la première fois en République fédérale d'Allemagne en 1968. Il s'agit d'une machine de fabrication de bouteilles à table rotative plus avancée. Elle est entièrement entraînée mécaniquement et convient à la production de bouteilles à petite ouverture par la méthode de soufflage-soufflage. Mon pays a été le premier à introduire ce type de machine de fabrication de bouteilles de Belgique, puis à copier plusieurs modèles tels que DG111 et BLZ10. La figure 2-26 montre la structure de la machine de fabrication de bouteilles Roland S10.

La machine de fabrication de bouteilles de type linéaire (ci-après dénommée machine de type linéaire) a été introduite en 1925. Elle se compose de plusieurs unités (sections) identiques en parallèle. Chaque unité (section) peut être considérée comme une machine de moulage indépendante et complète. Elle est appelée machine de fabrication de bouteilles IS (section individuelle) à l'étranger (la structure d'une unité individuelle est illustrée à la figure 2-27). Elle présente les caractéristiques suivantes.
(1) La machine de fabrication de bouteilles de type ligne est composée d'unités identiques. Chaque unité possède son propre mécanisme de contrôle de synchronisation et peut être démarrée et arrêtée indépendamment sans affecter les autres unités. Cela est non seulement pratique pour remplacer les moules et réparer les machines, mais également lorsque la production du four de fusion du verre diminue, le nombre d'unités opérationnelles peut être réduit pour la production.
(2) Le moule ne tourne pas. Afin de charger les matériaux en continu, chaque unité possède son propre système de réception de matériaux ou partage un distributeur.
(3) La gamme de production est large. Les bouteilles à petite ouverture peuvent être produites par la méthode de soufflage-soufflage et les bouteilles à grande ouverture peuvent être produites par la méthode de soufflage sous pression. Chaque unité peut également former des produits de différentes formes et tailles (la qualité et la vitesse de la machine des produits doivent être totalement cohérentes et la forme du matériau doit être similaire).
(4) Les bouteilles et canettes formées ont une bonne répartition du verre, en particulier les différentes bouteilles et canettes produites par la méthode de soufflage sous pression, avec une épaisseur de paroi uniforme, ce qui permet d'obtenir des bouteilles et canettes en verre légères.
(5) Le mécanisme de fonctionnement principal de la machine à ramer ne tourne pas, la machine se déplace en douceur et les conditions de fonctionnement sont bonnes.

Étant donné que la machine à rangées présente les caractéristiques ci-dessus, elle est largement utilisée dans les pays du monde entier et est devenue le courant dominant des machines de fabrication de bouteilles. Les machines à rangées produites par la société Emhart aux États-Unis comprennent le type E, le type F, le type EF et le type AIS. Le type E est le modèle d'origine, et plus tard, il a été progressivement amélioré et développé en type F, type EF et type AIS plus avancé. Le nombre de groupes est passé des 2 groupes, 3 groupes et 4 groupes d'origine à 5 groupes, 6 groupes, 8 groupes, 10 groupes et 12 groupes. Le matériau d'égouttage est passé d'une simple goutte à une double goutte et même à une triple goutte. Le mécanisme d'action de la machine à rangées est entraîné par de l'air comprimé et peut être contrôlé indépendamment par un boîtier de vannes électriques. Certains mécanismes sont également entraînés par des servomoteurs. Ils reçoivent tous des signaux du système de contrôle de synchronisation électronique et exécutent des actions de formage de bouteilles coordonnées selon le programme défini.
La machine de fabrication de bouteilles à rangée QD est une machine de formage automatique de bouteilles en verre pneumatique à une seule goutte, et la machine à rangée HD est une machine de formage automatique de bouteilles en verre pneumatique à double goutte. Les deux peuvent être utilisées pour les opérations de soufflage-soufflage et de soufflage sous pression. Elle peut produire des bouteilles à grande et à petite ouverture de divers calibres, et peut répondre aux besoins des lignes de production de bouteilles en verre de différentes capacités. Comme le montre la figure 2-28, l'apparence de la machine de fabrication de bouteilles en forme de colonne de type série HD 108-, la distance centrale de la double cavité est de 108 mm, il existe 4 types de modèles : HD4-108, HD6-108, HD8-108 et HD10-108. Cette machine de fabrication de bouteilles adopte une variété de mécanismes servo et de nouvelles technologies pour améliorer la stabilité et la fiabilité de l'ensemble du fonctionnement de la machine, et joue un rôle dans l'économie d'énergie et la réduction de la consommation. Les principaux paramètres techniques sont indiqués dans le tableau 2-33.

La méthode dite de soufflage-soufflage consiste à réaliser le premier soufflage dans le moule primaire pour former la bouche et à la souffler dans un prototype, puis à le transférer dans le moule de moulage pour le deuxième soufflage. Selon les différentes méthodes d'alimentation, il existe deux types de moulage par soufflage-soufflage : l'aspiration sous vide et l'alimentation goutte à goutte. Le processus de moulage est illustré à la figure 2-29.
(1) Alimentation du liquide de verre Le canal d'alimentation est un canal fermé construit avec des matériaux réfractaires. Le verre passe par ce canal depuis la partie de fonctionnement du four à cuve jusqu'au bol de l'alimentateur. Le canal d'alimentation se compose d'une partie de refroidissement et d'une partie d'homogénéisation et de régulation. Le liquide de verre atteint la température requise pour le moulage grâce à une régulation précise dans le canal d'alimentation. Sa structure est illustrée dans la figure 2-30.
1 Refroidissement du liquide de verre La température du liquide de verre sortant du bassin de travail est trop élevée (la viscosité est trop faible) et n'est pas adaptée aux opérations de moulage. Elle doit être réduite à une certaine température. Par conséquent, le liquide de verre doit être refroidi. Le refroidissement au niveau du canal d'alimentation est local. Pour réduire uniformément la température globale du liquide de verre, un réglage du refroidissement doit être effectué. La fonction de la section de refroidissement est de refroidir et de chauffer le verre fondu après sa sortie du four à cuve afin que le verre fondu atteigne la température moyenne requise pour le produit moulé.
Si la température du verre fondu est inégale, le flux du verre fondu dans le canal d'alimentation sera inégal et la partie à haute température sera

Le flux est rapide et la partie à basse température se déplace lentement, formant une couche stationnaire ou un coin mort, ce qui conduit à la cristallisation.
Le refroidissement du liquide de verre dans le canal d'alimentation est principalement effectué dans la partie de refroidissement reliée au bassin de travail. La qualité du refroidissement dépend principalement du réglage du volume d'air de refroidissement et de l'état de combustion de la buse de combustion. En général, le but de la combustion de cette buse est de garder les deux côtés du canal d'alimentation faciles à refroidir, donc une flamme courte est meilleure, et le refroidissement concerne principalement la partie à température plus élevée au centre du canal d'alimentation.
2 Réglage de l'homogénéisation de la température du liquide de verre Le liquide de verre refroidi doit être parfaitement réglé pour le rendre parfaitement adapté au moulage et avoir une température uniforme. En général, il existe toujours une différence de température entre les parties supérieure et inférieure du liquide de verre refroidi, et il existe également une différence de température entre la partie médiane et le verre des deux côtés. De cette façon, le verre dans le bol à goutte unique produira une différence de température entre l'avant et l'arrière, et les gouttelettes formées seront yin et yang ou banane dans les cas extrêmes. Pour le bol à double goutte, les températures des gouttes avant et arrière sont incohérentes, ce qui est difficile à régler pour la machine de moulage. En raison de la différence de température des gouttelettes, le poids du matériau s'écartera également et l'écart de température affectera également le timing pendant le moulage.
Dans des conditions de rotation du tambour de mélange de matériaux, pour les matériaux à double chute, si c'est vers l'avant, abaissez la température du liquide de verre dans la partie centrale ; si c'est vers l'arrière, effectuez le réglage inverse. Pour les matériaux à une seule goutte, la température de la partie pliée vers l'intérieur est basse, elle doit donc être chauffée dans le sens de la flexion de la goutte.

(2) Le bassin de matériau à l'extrémité du canal de chargement et d'alimentation est appelé alimentateur. Sa tâche est de fournir en continu une série de gouttelettes de verre avec un poids précis et une forme appropriée à la machine de moulage. La condition principale pour le moulage des gouttelettes est que le liquide de verre doit avoir une température et une viscosité stables et appropriées. De nombreux facteurs affectent le moulage des gouttelettes, mais il est principalement réalisé sous l'action directe du barillet de mélange de matériaux, du bol de matériaux, du poinçon, des ciseaux et d'autres composants.
Les gouttelettes de verre fournies par le dispositif d'alimentation pénètrent dans le moule primaire par le mécanisme de réception du matériau, le système de goulotte d'écoulement et l'entonnoir. Avant le chargement, le moule de bouche retourne au fond du moule primaire, le moule primaire est fermé, le noyau monte et s'insère dans le moule de bouche, le manchon monte en position de travail et l'entonnoir tombe sur le moule primaire. Le poids des gouttelettes dépend de la taille du produit à fabriquer. La forme des gouttelettes de verre fournies doit être adaptée au contour de la cavité intérieure du moule primaire afin que les gouttelettes puissent facilement pénétrer dans le moule de bouche. D'une manière générale, la méthode de soufflage sous pression nécessite généralement des gouttelettes courtes et cylindriques, tandis que la méthode de soufflage-soufflage nécessite dans la plupart des cas des gouttelettes pointues et plus longues. Ce n'est qu'ainsi que lorsque le matériau en verre tombe dans le moule initial, il ne collera pas à l'entonnoir ou au moule et ne changera pas de forme dans la goulotte du système de goulotte d'écoulement.
Avec le développement de nouvelles technologies, les servo-alimentateurs ont été largement promus. Des cames électroniques sont utilisées à la place des cames mécaniques, des entraînements à vis à billes sont utilisés à la place des entraînements à vis sans fin à courroie synchrone et des mécanismes à ciseaux parallèles sont utilisés à la place des mécanismes à ciseaux à angle de bielle. Faites en sorte que le poinçonnage, les ciseaux et le nivellement du matériau fonctionnent en coordination les uns avec les autres. Rendez le positionnement et le mouvement du poinçon et du barillet de nivellement du matériau, ainsi que le positionnement du mécanisme d'alimentation par rapport au centre de l'orifice de décharge plus précis et offrez une plage de vitesses de fonctionnement plus large, réalisez un poinçonnage de haute précision et un cisaillement parallèle de plusieurs gouttes, et obtenez un contrôle précis du poids du matériau avec une vitesse de nivellement du matériau précise et un réglage de la hauteur du barillet de nivellement du matériau.
L'alimentateur à trois gouttes BLD762-II (Figure 2-31) est un alimentateur conçu par nos soins en absorbant largement la technologie avancée des machines importées nationales et en combinant nos conditions nationales. La machine utilise un alimentateur servo avec poinçonnage servo électronique et cisaillement parallèle servo, qui comprend principalement trois parties : dispositif de poinçonnage servo, dispositif de cisaillement parallèle servo et dispositif de transmission et de réglage de la distribution mécanique du matériau. Le dispositif de poinçonnage servo est un système de poinçonnage contrôlé par un ordinateur. Le servomoteur contrôlé par l'ordinateur entraîne l'écrou de la vis mère, de sorte que le support de poinçonnage qui lui est connecté entraîne le poinçon pour réaliser l'action de poinçonnage alternatif de haut en bas le long de l'axe principal, forçant le liquide de verre à s'écouler à travers le bol de matériau pour former une goutte à cisailler par les ciseaux. L'ensemble du dispositif est installé sur le panneau avant droit de la coque du canal d'écoulement. Le servomoteur entraîne le poinçon pour qu'il fonctionne selon les différentes courbes de came définies par l'utilisateur pour produire différents produits. En modifiant les données de l'ordinateur, la hauteur du poinçon, la course du poinçon et la vitesse de poinçonnage peuvent être modifiées. Les courbes de mouvement correspondant à la production de différents produits sont stockées dans l'ordinateur et les données de la courbe de poinçonnage peuvent être modifiées selon les besoins pendant la production. L'ordinateur commande le servomoteur pour simuler le mouvement de la courbe de came en fonction de la courbe de came définie par l'utilisateur, de la commande de contrôle et du signal de retour de position, et réalise ainsi une action de poinçonnage de haute précision. Le poinçon peut être positionné avec précision lorsque l'alimentation est coupée et que la machine est redémarrée. La structure du dispositif de poinçonnage servo est illustrée dans la figure 2-32. Le mécanisme électronique à ciseaux parallèles servo est un système de cisaillement contrôlé par ordinateur. Son principe est que l'ordinateur commande le servomoteur pour entraîner un engrenage en engrènement avec deux dispositifs de crémaillère de transmission (figures 2-32 et figure 2-33). Les deux bras de ciseaux qui lui sont connectés se déplacent le long de deux arbres de guidage pour obtenir un contrôle précis du cisaillement simultané de plusieurs gouttes de matériau. Le servomoteur entraîne les ciseaux pour qu'ils fonctionnent en fonction de diverses courbes de came définies par l'utilisateur. En modifiant les données informatiques, en ajustant le temps de fonctionnement des ciseaux et le changement de vitesse pendant le processus de fonctionnement, le contrôle du cisaillement peut être précis, le poids du matériau peut être cohérent et les besoins des différentes vitesses de machine et des types de matériaux peuvent être satisfaits. La vitesse de cisaillement peut atteindre 180 cisailles/min.
(3) Une fois le moule de soufflage d'air chargé, la tête de soufflage d'air tombe immédiatement sur l'entonnoir et fait passer de l'air comprimé dans le moule, forçant le matériau en verre à entrer dans le moule d'embouchure vers le bas et à remplir le moule d'embouchure pour former une tête de bouteille et une cavité d'air. La cavité d'air est le passage d'air pour la fabrication du gaz de soufflage arrière de la forme initiale. Elle doit être située au centre de l'embouchure de la bouteille et doit être particulièrement symétrique, sinon l'épaisseur de la paroi du produit sera inégale.
Le soufflage d'air doit être effectué immédiatement après le chargement, sinon le matériau en verre sera trop froid et difficile à remplir le moule de la bouche, ce qui entraînera des défauts de la bouche de la bouteille. Dans le but de garantir que le matériau en verre remplit le moule de la bouche, plus le temps de soufflage d'air est court, mieux c'est. Si le temps de soufflage d'air est trop long, la surface de contact du matériau en verre sera trop froide, ce qui entraînera des rides sur la surface initiale ou une paroi mince au milieu du corps de la bouteille (c'est-à-dire une taille cassée).

La pression de soufflage est liée à la forme du goulot de la bouteille et au temps de soufflage. Une pression de soufflage légèrement supérieure peut facilement provoquer des défauts tels que des fissures sur le goulot ou des coutures épaisses. Une pression de soufflage trop faible peut provoquer des défauts tels qu'une déformation facile du goulot ou une ouverture insuffisante. Par conséquent, une fois le temps de soufflage déterminé pour respecter le principe de ne pas déformer le goulot de la bouteille après le formage, la pression de soufflage doit être aussi faible que possible.
(4) Une fois le soufflage inversé terminé, le noyau se retire immédiatement du moule de la bouche pour réchauffer la surface de la cavité d'air. En même temps, la tête de soufflage quitte l'entonnoir, et l'entonnoir quitte le moule primaire et se réinitialise. La tête de soufflage retombe sur le moule primaire. Au fond du moule primaire, l'air comprimé pénètre immédiatement dans la cavité d'air à partir de l'espace entre le noyau et le manchon pour souffler le verre dans la forme primaire.
Le soufflage inversé précoce permet de réduire les plis sur le corps de la bouteille. Une prolongation appropriée du temps de soufflage inversé peut augmenter la dissipation de chaleur du matériau en verre dans le moule primaire, ce qui peut raccourcir le temps de refroidissement du verre dans le moule de formage, raccourcissant ainsi le cycle de fabrication de la bouteille pour atteindre la vitesse de machine la plus élevée. La pression de soufflage inversé doit être adaptée à la taille de la bouteille. Plus la bouteille est grande, plus la pression doit être élevée.
Lors de la fabrication de bouteilles aux contours rugueux (comme des bouteilles plates), de l'air comprimé doit être à nouveau pulvérisé dans le moule initial entre le moment où le moule initial est ouvert et avant que le moule initial ne soit retourné, afin que le moule initial se dilate légèrement, ce qui contribue à uniformiser l'épaisseur de la paroi de la bouteille.
Le noyau à grande surface est facile à chauffer et à adhérer au verre pendant le processus de moulage. Il doit donc être refroidi en soufflant de l'air immédiatement après le retournement du moule initial. L'air de refroidissement doit être coupé avant l'ouverture et le chargement du moule initial pour éviter que le gaz ne supporte le bloc de matériau et n'affecte le chargement.
(5) Forme initiale Une fois le moule initial retourné, le moule initial est ouvert et le moule d'embouchure est serré par la pince de moule d'embouchure et tourné de 180° dans le plan vertical avec le moule initial par le mécanisme de rotation. Le moule initial est envoyé du moule initial au moule de formage de fermeture et tourné de l'inversé à la verticale. Le moule de formage est complètement fermé, le moule d'embouchure est ouvert et revient à sa position d'origine sous le moule initial pour redémarrer le cycle de travail suivant.
La vitesse de rotation de la forme initiale doit être appropriée. Si elle est trop lente, la forme initiale s'effondrera ou coulera sous l'effet de sa propre gravité ; si elle est trop rapide, le verre sera concentré et étiré jusqu'au fond de la forme initiale par la force centrifuge, formant un fond épais et des épaules fines. Les deux écarts ci-dessus peuvent détruire la répartition raisonnable du verre, ce qui entraîne une épaisseur de paroi inégale du produit. La vitesse de rotation doit être déterminée en fonction du poids, de la viscosité et de la forme de la forme initiale.
(6) Réchauffage et étirage Le processus de réchauffage fait référence à la période allant de l'ouverture du moule de forme initiale, au tournage de la forme initiale, jusqu'au début du soufflage positif après la réalisation de la forme initiale.
Pendant le processus de moulage du produit, le matériau en verre entre en contact avec le moule métallique. Comme le moule métallique a une bonne conductivité thermique, le verre est refroidi, mais la conductivité thermique du verre lui-même est très mauvaise, ce qui entraîne une différence de température importante entre l'intérieur et l'extérieur du verre. Une fois la forme initiale réalisée, à partir du moment où le moule de forme initiale est ouvert jusqu'au moment précédant le début du soufflage positif, à l'exception de la surface extérieure de l'embouchure de la bouteille qui entre en contact avec le moule de l'embouchure, toute la forme initiale n'entre pas en contact avec le moule métallique et le taux de dissipation de chaleur de la surface du verre ralentit. À ce moment, la chaleur transférée de l'intérieur du verre avec une température plus élevée fait à nouveau augmenter la température de la surface de la forme initiale, réduisant ainsi la différence de température entre les couches intérieure et extérieure. Cet effet de la nouvelle augmentation de la température de la couche de surface en raison de la chaleur interne du verre lui-même est appelé réchauffage. Le réchauffage du verre provoque à nouveau un ramollissement de la surface, ce qui permet non seulement de bien répartir le verre et d'obtenir des produits avec une épaisseur de paroi uniforme, mais aussi d'éliminer les rides de surface et de rendre la surface du produit lisse. Par conséquent, dans le processus de production, en particulier dans la production de bouteilles légères, des conditions de réchauffage suffisantes sont très importantes.
Dans l'ensemble du processus de réchauffage, le réchauffage le plus suffisant est effectué dans le moule de formage. Étant donné que de la fermeture du moule de formage au début du soufflage positif, la forme initiale de la goutte est suspendue dans le moule de formage, ni en contact avec le moule métallique ni avec l'air, l'effet de réchauffage est le plus important. En même temps, la forme initiale suspendue s'étend vers le bas et s'allonge en raison de sa propre gravité. Une extension appropriée peut obtenir une bonne distribution du verre.
(7) Soufflage positif et refroidissement initial des bouteilles et canettes Une fois la forme initiale réchauffée et correctement étirée dans le moule de formage, la tête de soufflage positif descend dans le moule de formage pour maintenir le goulot de la bouteille et l'air comprimé est passé pour souffler la forme initiale dans une bouteille ou une canette. Une fois la bouteille soufflée, le verre est en contact total avec le moule de formage et est refroidi.
Pour augmenter la vitesse de formage, la bouteille doit être refroidie de force. La méthode de refroidissement forcé consiste à souffler de l'air froid à haute pression sur l'extérieur du moule de formage et à installer un tuyau de refroidissement interne sur la tête de soufflage pour souffler de l'air froid dans la bouteille.
La pression de soufflage positive doit être adaptée au poids et à la forme de la bouteille. Une pression excessive entraînera des défauts dans la bouteille. Lors du formage de grandes bouteilles, la pression de soufflage positive doit être plus faible et le temps de soufflage doit être plus long afin que la bouteille ait un temps de contact plus long avec le moule de formage.

(1) Le processus et le principe de chargement sont fondamentalement les mêmes que ceux de la méthode de soufflage. Le moule primaire est inversé et le poinçon se lève avant le chargement et est inséré dans la position appropriée du moule d'embouchure, de sorte que la goutte de matériau tombant dans le moule primaire soit maintenue au-dessus du moule d'embouchure et en dessous de la ligne de scellage.
(2) Une fois que la goutte de poinçonnage tombe dans le moule primaire, la tête de soufflage d'air descend immédiatement dans le moule primaire pour sceller le fond, et le poinçon monte immédiatement et est inséré dans le verre, de sorte que le verre est comprimé et pressé, et distribué dans le moule de bouche et le moule primaire. Lorsque le poinçon est dans la position la plus haute, la tête de bouteille et la forme primaire sont formées.
Une fois le moule primaire chargé, il doit être pressé immédiatement. À ce moment-là, la température du matériau en verre est relativement élevée et la pression de l'air comprimé qui entraîne le poinçon à monter peut être réglée au minimum. La pression généralement utilisée est d'environ 0.1235MPa. Si la pression est trop élevée, des fissures et des marques se produisent facilement dans la bouche et dans l'ébauche primaire, et la chaleur s'accumule sur la partie supérieure du poinçon.
La température du poinçon ne doit pas être trop élevée, afin de ne pas affecter la répartition uniforme du verre. Le temps d'emboutissage doit être augmenté autant que possible pour augmenter le contact entre le matériau en verre et le moule primaire et le poinçon, afin de faciliter une dissipation efficace de la chaleur. Pour garantir la qualité de la bouteille, la température de chute doit être la plus basse possible.
Le matériau du moule buccal est très important. Il doit être facile à dissiper la chaleur et difficile à déformer, de sorte que la température du moule buccal soit uniforme et propice au moulage buccal. Des matériaux en alliage de cuivre ont été utilisés en grande quantité.
Une fois l'emboutissage terminé, le poinçon descend dans la position la plus basse (c'est-à-dire la position de rotation), la tête borgne est retirée et le moule primaire est ouvert en même temps. L'ébauche commence à être réchauffée et la température du verre est uniformisée. À ce stade, la forme primaire est légèrement gonflée par soufflage arrière pour éviter qu'elle ne se déforme. Les cinq étapes de moulage suivantes sont les mêmes que pour la méthode de soufflage-soufflage.
La principale différence entre le procédé de production de bouteilles à grande ouverture par la méthode de pressage-soufflage sur la machine à rangées et le procédé de production de bouteilles à petite ouverture par la méthode de soufflage-soufflage est que l'ouverture de la bouteille et la forme primaire de la première sont pressées par le poinçon en même temps, tandis que la seconde nécessite des étapes telles que le noyau supérieur, le soufflage et le soufflage arrière pour être terminée. Par conséquent, lorsque la machine à rangées passe de la production par soufflage-soufflage à la production par soufflage sous pression, il suffit de supprimer les étapes de soufflage et de soufflage inversé, de remplacer le dispositif de soufflage de forme initiale (c'est-à-dire le mécanisme de noyau supérieur) par le dispositif de pressage de forme initiale (c'est-à-dire le mécanisme de poinçonnage), et de faire en sorte que la vanne de distribution de gaz de soufflage du mécanisme d'entonnoir et la vanne de soufflage du mécanisme de soufflage ne participent pas au travail.
Les différentes méthodes de moulage ci-dessus sont ce que l'on appelle le moulage en deux étapes de la machine de fabrication de bouteilles en ligne. Elles ont toutes des caractéristiques de processus interdépendantes. Quelle que soit la méthode de processus de moulage adoptée, les « quatre éléments clés du moulage » suivants sont utilisés comme garanties techniques importantes.
1 Coordination des actions du mécanisme de configuration optimisé et de correspondance matérielle raisonnable.
2 Préparation des gouttelettes à température uniforme : température des gouttelettes uniforme et appropriée, poids des gouttelettes, longueur des gouttelettes, forme des gouttelettes.
3 Perfectionnement du système de flux de la machine à rangs.
4 Excellent moule.